Аскон Компас. Поиск усилий для рихтовки конуса

Аскон Компас. Поиск усилий для рихтовки конуса
Количество просмотров - 3645 (ссылка на эту тему)

Prones

Участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #1 : 04 Декабря 2015 года, 09:29
(ссылка на это сообщение)

Здравствуйте, хотел бы спросить по модулю APM
У меня стоит задача отрихтовать конус (модель в компасе и солиде прилагаю).
Реально согнули и сварили конус так, что у него получилась эллипсность до 50 мм. Причем где мне не указали, как я понимаю в основании конуса такое отклонение. И сейчас стоит вопрос, как обработать, чтоб придать необходимую форму. Есть идея струбциной самодельной стянуть с преодолением предела текучести, так чтоб после снятия нагрузки была примерно подходящая форма, для дальнейшей сварки, или прям так и варить со струбциной. (Это корпус вентилятора, модельку общую в пдф тоже прилагаю.)
Необходимо узнать примерные усилия. Но я не понимаю как задать для него условия.
Приложить усилия по наружной грани, и разбить их на два участка с противоположных сторон (по размеру площадки приложения силы, скорее всего размер большого болта 8.8, что в цеху добуду или остатка от резки плазмы, этим я могу еще поварьировать).
Затруднение в закреплении. Какую грань закрепить и как. Опора скольжения не хочет принимать, просит цилиндрическую грань. Жесткое крепление если задать, к верхней или нижней кромке, будут неправильные результаты.
Подскажите как грамотно закрепить.
Чертеж конуса прилагается. Моя неточная модель подойдет мне для определения предельной силы и величины деформации.
Материаль сталь 12Х18Н10Т
Спасибо за внимание.

? (Санкт-Петербург, Россия)

Prones

Участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #2 : 04 Декабря 2015 года, 09:30
(ссылка на это сообщение)

Приложения

Колесо в сборе.pdf
(108.65 Кб) [просмотреть] [скачать] [загрузок: 42]

Конус не мой.SLDPRT
(68.55 Кб) [скачать] [загрузок: 25]

Конус.m3d
(87.05 Кб) [скачать] [загрузок: 30]

.m3d
(87.05 Кб) [скачать] [загрузок: 23]

КОНУС.jpg
(676.4 Кб, 4960x3507) [скачать] [загрузок: 123]

? (Санкт-Петербург, Россия)

Foxson

Активный участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #3 : 04 Декабря 2015 года, 11:12
(ссылка на это сообщение)

Мне кажется, что вы вообще выбрали не ту технологию для изготовления диска рабочего колеса вентилятора (конуса). Сварку, как правило, на деталях с динамическими нагрузками (тем более с возможными знакопеременными нагрузками) не применяют, слишком велика возможность разрушения "на ходу". Такие детали изготавливают штамповкой из цельной заготовки (причём "конус" и отбортовка "конуса" изготавливается как единая деталь). Точность изготовления деталей штамповкой не высока ок 1% (но выше чем у технологии со сваркой) - после штамповки заготовку отправляют на расточку в станок, далее проверяют отсутствие трещин (одним из неразрушающих способов). Далее на сборку колеса. Для этого используется специальный сборочный кондуктор. Далее колесо проходит окончательную механическую обработку и балансировку.
Идея со струбциной работает, если конус приваривают к какой то детали с достаточной жёсткостью, а здесь сам "конус" - основная формообразующая деталь.
Дополнительно замечания по чертежам: развёртка "конуса" выполнена не верно - технология вальцевания не позволяет "согнуть" всю поверхность заготовки - с каждого конца остаётся 150-250 мм не согнутой полосы (зависит от габаритов роликов вальцовочного станка). Это нужно учитывать и оставлять припуск для последующей его обрезки. Разделка сварного шва выбрана не верно, для уменьшения коробления предпочтительнее Х-образная разделка со сваркой обратно ступенчатым способом с обоих сторон. Угол разделки меня тоже удивил.
В целом идея мне кажется бредовой, если бы по вашей технологии возможно было изготавливать рабочие колёса - их бы так и делали.

Монтажник (Челябинск, Россия)

Prones

Участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #4 : 04 Декабря 2015 года, 12:12
(ссылка на это сообщение)

Изготовили детали и сварили, по этим чертежам, причем они(чертежи) были переработаны из чертежей заказчика до этих (Там были нестыковки) и согласованны с ним. Эти чертежи делал не я, меня попросили с моей прошлой работы сделать 3д модельки и попробовать узнать усилия, чтоб на коленках согнуть и сварить.
Что заказчик и с какими допусками заказал то изготавливают, максимум ужесточают допуска и ремарки на чертежи делают. Я говорил на прошлой работе что чертеж не корректен, но уже было сделано. И сейчас хотят узнать реально ли исправить овальность. На мой взгляд надо сделать оправку по нижнему и верхнему поясу конуса выточив эти детали на станке и сварить такую оправку. Но то очень трудоемко получается. Я вполне понимаю если поджать конус и варить в него лопасти, то после снятия струбцин может повести. А балансировку хотят проводить методом приварки грузиков на поверхность нижнего диска между лопастями. Как я понял этот узел чрезвычайно не ответственен.))

? (Санкт-Петербург, Россия)

Foxson

Активный участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #5 : 04 Декабря 2015 года, 13:05
(ссылка на это сообщение)

Точность изготовления детали по бОльшему диаметру получилась ±25 мм, в % не так много. При желании можно достичь точности порядка 1%, используя самый точный инструмент - кувалду. Судя по чертежу точность изготовления и так соответствует требованиям (нет их на чертеже). Пусть связываются с заказчиком и интересуются какую он ожидал увидеть точность изготовления и на чем основаны его фантазии.
Насчёт сварки для балансировки - такой метод используют в крайних случаях. Стандартный метод - удаление части металла с "нижнего диска". Производители как правило не допускают балансировку сваркой. Любой источник трещин для маховика (нижний диск) опасен.
Кроме кувалды есть ещё способ убрать "яйцо" - прокатать на вальцовочном станке, дозируя усилия, с контролем рулеткой. Но в любом случае точность ни как не будет соответствовать точности механической обработки на токарном станке.

Монтажник (Челябинск, Россия)

Prones

Участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #6 : 04 Декабря 2015 года, 13:43
(ссылка на это сообщение)

В чертежах заказчика есть только в одном месте допуск, это размер нижнего отверстия диаметр 580 + 0.44 На сборочном чертеже, и все. Ни особого ТУ ,ничего. Как мы подозреваем они с натуры сняли размеры и отдали нам на изготовление. Было много вопросов про балансировку, про форму лопасти.
А так, сейчас думают что делать, оставить так и сварить или заказать новые детали. Сейчас идет спор между главным технологом и конструктором. Технолог не верит что согнуть струбциной можно нормально. А конструктор не знает пока что с какого конца взяться, чтоб было просто и не трудоемко, не профиль гибка изделий у нас. (Профиль изготовление и ремонт редукторов любой сложности, и мимоходом ремонт и изготовление любых изделий без запроса технологам и конструкторам. Маркетологи берут заказ, а можем ли сделать даже не задумываются).

Потому сейчас и ломают голову как произвести в кустарных условиях без вальцовочных станков и т.д.

? (Санкт-Петербург, Россия)

Foxson

Активный участник форумов

Сейчас отсутствует

Сообщение #7 : 04 Декабря 2015 года, 14:03
(ссылка на это сообщение)

Цитата: Prones от 04 Декабря 2015 года, 13:43

Потому сейчас и ломают голову

Голову не надо ломать - пусть покупают рабочее колесо в сборе у изготовителя. Даже если, что-то получится с "конусом", при дальнейшей сборке колеса "на колене" получится "каракатица", которую не возможно будет отбалансировать. Хотя, если у заказчика есть опыт...
Вы заказ выполнили, допуски на изготовление выдержали - ждите оплаты работ.

Монтажник (Челябинск, Россия)

Страниц: [1] Вверх

ВЕРСИЯ ДЛЯ ПЕЧАТИ

www.proektant.org > ПРОГРАММЫ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ > Компас и другое ПО от «Аскон» >

Контактные данные\| Партнёрская программа \| Подробная статистика
Настройка форумов © «Проектант» \| Конфиденциальность данных Powered by SMF 1.1.23 \| SMF © 2017, Simple Machines