Павел Чжан
Участник форумов
 Сейчас отсутствует
|
1. В процессе экстракции растворителем сырья происходит разделение на вальцованные хлопья, жмых прессованый и экструдированный материал. Влажный шрот обычно содержит 55 ~ 70 % сухого материала, 25 ~ 35 % остаточного растворителя, 5-10 % влаги и менее 1 % остаточного масла. Обычно температура влажного шрота составляет 55 ~ 60 ℃. В большинстве случаев обезжиренный шрот содержит антипитательные факторы, которые могут препятствовать пищеварению. Обезжиривающие материалы нельзя использовать непосредственно в коммерческих целях, а транспортировка небезопасна и требует дальнейшей обработки. Есть два возможных способа обработки белой муки после выщелачивания растворителем.
В процессе удаления растворителя, выпекания, сушки и охлаждения растворитель удаляется из обезжиренной влажной муки, рециркулируется и повторно используется, а влажная мука выпекается для снижения антипитательных факторов. Сушка расплавленного шрота отвечает требованиям заказчика по влажности и охлаждается до температуры, близкой к температуре окружающей среды, для облегчения хранения и транспортировки. Полученные продукты десольвентации, обжарки, сушки и охлаждения обычно называют высокотемпературным соевым шротом.
Процессы удаления растворителя, выпечки, сушки и охлаждения могут выполняться в одном устройстве, называемом DTDC. Чаще всего процессы удаления растворителя и выпечки объединяются в одном устройстве, называемом DT, а процессы сушки и охлаждения объединяются в одном устройстве, называемом DC.
DT представляют собой вертикальные цилиндрические контейнеры с несколькими отсеками. Влажный шрот входит в самый верхний слой сверху DT, а материал проходит через скребок на многослойной плите и входит в каждый слой последовательно сверху вниз. Чтобы повысить температуру материала и испарить растворитель, необходимое тепло подводится паром, а тепло прямого пара и непрямого пара вводится в десольвенированный материал через промежуточный слой пара. Слой десольватации DT разработан с прослойкой пара, с верхней пластиной и нижней пластиной, а прослойка греющего пара образована между верхней и нижней пластинами для поддержания определенного давления пара. DT имеет четыре различных типа слоев: слой предварительной дезолюбилизации, противоточный слой (слой запеченной муки), слой прямого испарения и слой сушки паром.
2. DT конфигурация каждого слоя
1) Предварительная десольватация
Единственная цель предварительной десольватации DT - нагрев влажной муки через верхнюю пластину лотка. Давление пара в нагревательной рубашке лотка составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 °C. Водяной конденсат с водяным паром выводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик. Скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности поддона на уровне 185 ° C, нагревает влажную муку и удаляет часть поверхностного агента. DT может иметь до семи предварительных отслоений, из которых минимум одно - только одно. После баланса материала и тепла требуется предварительное расслоение для достижения заданной влажности соевого шрота на выходе DT. Предварительно растворенный слой расположен в верхней части DT и должен позволять восходящему пару из нижнего слоя течь к выпускному отверстию для газовой фазы в верхней части DT. Большинство производителей конструируют лотки в форме тарелок, чтобы обеспечить пространство для прохода поднимающегося пара между лотком и кожухом, в то время как другие сконструированы как круглые лотки, чтобы обеспечить пространство для поднимающегося пара, с отверстием в центре лотка в качестве прохода. Чтобы избежать чрезмерного предварительного расслоения, верхний диаметр DT часто увеличивается, чтобы увеличить площадь предварительного отслоения и уменьшить количество предварительного отслоения.
2) Противоточный слой DT (слой десольватации)
Проводящая теплопередача обеспечивается через поверхность верхней пластины паровой прослойки для нагрева влажной муки в слое, а конвективная теплопередача через поверхность нижней пластины паровой прослойки нагревает смешанный газ, поднимающийся из следующего слоя.
Обеспечиваются сквозные отверстия для поднимающегося пара в нижнем слое, чтобы смешанный газ мог равномерно проходить через влажную муку в слое через промежуточный слой.
Давление пара в промежуточном греющем слое противоточного слоя составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 °C. Конденсированная вода отводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик, а скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности противоточного слоя на уровне 185 °C, нагревая влажную муку и нагревая смешанный газ, который поднимается через нижний слой слой материала. ДТ обычно имеет от одного до четырех противоточных слоев. Количество противоточных слоев выбирается таким образом, чтобы обеспечить время пребывания влажной муки и отпаривания контакта с паром, обычно от 25 до 30 минут для соевого шрота и от 60 до 90 минут для рапсового шрота.
3) DT прямой паровой слой
Слой прямого пара имеет двойное назначение, обеспечивая унифицированный способ равномерного распыления прямого пара на слой влажной муки и обеспечения проводимости влажной муки и передачи тепла через верхнюю поверхность промежуточного слоя.
4)Слой паровой сушки
Высыхающий слой еще называют энергосберегающим. Давление пара в промежуточном нагревательном слое сушильного слоя составляет 10 бар, что обеспечивает температуру поверхности верхней пластины 185 °C. Водяной конденсат с водяным паром выводится из промежуточного слоя через конденсатоотводчик, а скрытая теплота пара поддерживает температуру поверхности энергосберегающего слоя на уровне 185 °С и нагревает влажную муку.
Сушильный слой постоянного тока имеет верхнюю пластину, а промежуточный слой нижней пластины может принимать воздух низкого давления. Вся поверхность верхней тарелки покрыта множеством небольших отверстий для равномерного ввода горячего воздуха в соевый шрот. Размер и количество пор рассчитываются на основе расчетного расхода воздуха, чтобы обеспечить падение давления от 0,02 до 0,03 бар. Эти отверстия обычно представляют собой маленькие круглые отверстия, а в некоторых DC также используются длинные прорези. DC имеет от 1 до 6 слоев воздушной сушки. Количество слоев воздушной сушки зависит от количества горячего воздуха, достаточного для удаления воды из соевого шрота для достижения конечных требований к контролю содержания влаги в соевом шроте.
——————————————————————————
Перевод и редактирование:
Henan Huatai Intelligent Equipment Group
Павел Чжан.
|
