такая защита вызвана опытом и практикой или такие есть в нормативах определенные методы защиты для различных типов коррозии?
Не понятен вопрос. Сформулируйте пожалуйста конкретней. Способ борьбы с определёнными типами коррозии (имеется в виду не МКК, а например конкретно сульфидная или хлоридная МКК) определяется технологией металлургии. Этим занимаются не технологи, а инженеры по монтажу. На моём опыте это был инженер по сварке.
Есть некоторые определённые общеупотребительные способы, но они не императив. Например при хлоридной МКК легированных сталей или при сульфидной МКК углеродистых сталей это выглядит как отпуск сварных швов (или их отсутствие).
Повторно - способ защиты от конкретного типа коррозии определяется специалистом с профильным образованием "металловедение". В реальной жизни из-за нищеты и пофигизма к результату зачастую эта работа перепадает технологам.
где отразить это в проектной документации?
Разработать коррозионную карту и отдать её в качестве задания конструктору и технологу сварки (металлургу, металловеду - называй как хочешь). Первый разработает КД или ТП на оборудование, а второй трубопроводные классы. Пример от UOP - MSD по гидроочистке (
раз ,
два ).
почему для нержавейки предъявляются требования по стойкости к МКК, а для углеродистой, к примеру стали 20, нет? Это обусловлено решеткой и зернами?
Ооооо. Это, брат, пппц какой сложный вопрос. Добро пожаловать в реальный мир.
Дело в том, что коррозия это дисциплина на стыке технологии процессов и технологии машиностроения. Соответственно инженер по коррозии должен хорошо владеть как средами внутри труб, так и технологией изготовления и монтажа труб. Такие суперспецы растут долго, вырастают единицы и просят много денег за свою работу. Большинство компаний на спецах экономят, а на качестве работы соответственно халтурят. Обходятся доморощенными спецами или вообще включают дурака и спихивают этот вопрос на конструктора/монтажника или технолога.
Соответственно эти дилетанты начинают искать первые попавшие под руку документы (например РТМ 26-02-54-80) и в случае неудобных вопросов, нах... эм, зачем здесь н/ж если на соседней установке в такой же позиции уже 20 лет прекрасно стоИт углеродистая сталь, закидывать оппонента фек... эм, ссылками на нормативку.
В том числе по этой причине инжиниринговые компании стараются специализироваться на процессах, т.к. в этом случае снижается риск наступления на невидимые грабли. Ну а действительно серьёзные компании держат штат коррозионистов (я хз, как их назвать), которые собирают статистику по утечкам, толщинометрию, реальные пробеги, сроки эксплуатации, реальную стоимость металлопроката, оборудования, расценок на СМР, проводят экономические расчёты и подбирают оптимальные материалы исходя из частоты и последствий утечки и стоимости трубы.
По коррозии выпущены тонны книг и еще тонны будут выпущены. В большинстве своём это маккулатура или узкоспециализированные издания. Читать насквозь их все бесполезно. В том числе по этой причине технологи стараются специализироваться на процессах - пока разберешься где какие материалы стоЯт, где не стоЯт, а где можно съэкономить на металле уйдут годы.
Для общего понимания подойдёт вот
эта книга, но там только по верхам и отсутствует много важной информации. Также для общего понимания подойдёт API 581 (ищите
здесь ) и внутренние указания западных компаний (ищите
здесь ). Обширную и при этом лаконичную подборку статистики и стойкости материалов в нефтепереработке читал вот
здесь .
Если действительно попытаетесь разобраться в вопросе, то рекомендую следующий порядок:
1. Воробьева
2. API 581 (обратите внимание, что к API 581 выпускаются дполнительные материалы, например
по CSCC )
3. European Federation of Corrosion series
4. Внутренние указания западных компаний
5. Глава 25 в
Perry's handbook и из него дальше по ссылкам в книге
Ниже несколько известных в нефтепереработке несовместимих сочетаний:
1. Следы Hg + Al сплавы = коррозия (например ртуть-содержащие нефти)
2. Следы NH3 + Cu сплавы = коррозия
3. Следы Cl + следы воды + Ni сплавы = МКК
4. H2S + вода + углеродистые стали = МКК (см. NACE MR0103)
5. H2 + парц. давление H2 > 7 бара = водородная коррозия
6. Концентрированные кислоты + высокая скорость = эрозия/коррозия (см. NACE RP 0391)
7. Колонии бактерий (появляются сами) + воздух (даже периодически) + следы нефтепродуктов = коррозия
8. Колонии бактерий (появляются сами) + ионы железа в больших концентрациях - случайные факторы роста = точечная коррозия
9. CO2 + вода + высокий рН = коррозия
10. Амины > 2% масс + следы воды = коррозия
11. NaOH, KOH > 1% масс + следы воды = коррозия
12. Даже следы HF = коррозия
Список можно продолжать и продолжать. В Вашем случае сочетание Ni сплавов (Ni<40%) и МКК указывает на хлоридную коррозию. Почему создатели РТМ 26-02-54-80 решили, что нужно применять сразу 08Х18Н10Т, а не попробовать например пассивацию перед пуском или ингибитор коррозии хз. Чем руководствовались создатели РТМ 26-02-54-80, насколько они вообще компетентны, как в 1980 году обстояли дела с закупкой импортных бесшовных труб я хз. Точнее ответить не возможно, вернее я не могу. Может форумчане подскажут.
Могу ли я просчитать все трубы по установке ГО ДТ и ссылаться только на п. этого РТМ (п. 3.27.1 - 3.27.6) ?
Можете
Это будет обоснованно? Для таких продуктов как ВСГ, кислая вода и т.д.
Не будет.
Какие были давления и температуры на гидроочитсках ДТ в 1980 году? Какие были составы сред (включая следы коррозионноактивных компонентов) в 1980 году? Как готовилосб всё это к пуску, как готовилось к ремонту? Какое было состояние машиностроение в 1980 году? Какой металлопрокат в 1980 году закупался по импорту, а какой производился в СССР? Чем вообще руководствовались создатели РТМ 26-02-54-80, какие задачи перед ними ставил Минхимнефтемашпром? Какой был предел металлоёмкости в 1980 году? Какая цена металлопроката, расценки на СМР, доступные сварочные материалы, методы контроля?
Когда будете сами себе отвечать на все эти вопросы задумайтесь, что создатели РТМ 26-02-54-80 собирали статистку по коррозии на гидроочистках на основании опыта эксплуатации ГО, построенных в 1950-60-х годах а Вы проектируете современную установку, а не созданную в шабашках НКВД. Вся статистика по коррозии основана на проектных решениях 70-летней давности. Сколько поколений технологов и металлургов сменилось за это время? Сколько прошло волн моды то на н/ж, то на углеродистую сталь, то на плакированную, то на ингибиторы, то на сложные технологии сварки?
